热兑法的工艺流程，如图1所示。

1938年法国波伦(Perrin)研制成功不用电炉，仅在炉外铁水包内以硅质还原剂还原铬矿石灰熔体中的铬和铁来生产低碳铬铁的新方法。为此他提出了专利权，这就是以他的名字命名的“波伦法”，并流传到世界各国的铁合金厂，一直沿用。当时低碳铬铁含碳量仅为0.04-0.10%。

以后热兑法经过不断的改进，发展成为二步热兑法，它包括两台电炉，其中一台用于熔炼铬矿石灰熔体，另一台电炉用于熔炼硅铬铁，并组成闭路循环系统，使铬矿石灰熔体与液态硅铬铁进行热兑来生产低碳铬铁。这种方法四十至五十年代曾在法国，以后在英国和美国工业上应用过。

1960年瑞典铁合金公司。(现为特罗耳赫坦铁合金公司)花了两千万克朗的基建投资，建成了一个采用波伦法冶炼微碳铬铁的新车间为当时世界最大的微碳铬铁车间。新车间有一台三相电弧炉，其电压是150V，电流15000A，据此推算炉子容量约4000kVA。设计的年生产能力是1.5万吨微碳铬铁。该炉子后来又变成16000kVA。年生产能力增至2.3万吨。当时产品含C≤0.02%。所用炉料是一台总重360吨，直径2.6米，长60米的回转窑焙烧的铬矿石灰混合料，用重油加热，出窑温度约1000℃。该公司老车间年产铬铁,1万吨，每班需50名工人操作。而新车间设计能力为1.5万吨，每班仅12名工人操作。

六十年代初在英国伦盖市某铁合金厂有容量均为6000kVA的电炉，其中两台电炉熔炼铬矿石灰熔体。炉型为加盖炉，并有倾动装置。另外两台电炉采用有渣法冶炼硅铬合金，其合金成分为：Si45%，C0.02-0.03%。铬矿石灰熔体从电炉流至铁水包内，往该包注入25%Si的二次硅铬合金。此二次硅铬合金是由Si45%硅铬合金与贫渣(14%Cr2O3)热兑而得。这样就得到了含65-70%cr，0.02-0.03%C的微碳铬铁。含14%Cr2O3的贫渣用Si45%硅铬合金进一步还原之后变成含2-3%的废渣而弃掉 硅的有效利用率为98%，铬矿中铬的回收率为95%。铁水包系用白云石砌筑，铁水包衬的寿命可热兑25次。

1964年南非阿姆比公司 采用波伦法冶炼微碳铬铁的米德尔堡厂也正式投产。该厂共8台电炉，其中四台埋弧电炉熔炼硅铬合金，其电炉容量是一台3000kVA和三台7500kVA，电极直径是3英尺。炼好的硅铬合金注入几个铁水包中，当铁水包盛满以后，静置不长时间，让熔体上面形成渣壳，因渣壳含碳甚高故予以抛弃，下面的熔体含碳相当低，含硅为55%，铬和铁为45%，将熔融状态硅铬合金注入锭模内使其冷却，然后破碎成1英寸的块度，用皮带运输机运往料库。另外四台电炉都是敞VI式电炉，容量都是7500kVA，电极直径是12英寸，用来熔化铬矿、石灰。当铬矿石灰熔体达到要求时，使炉子倾动，让熔体注入有耐火村的铁水包内，并将硅铬合金也加到铁水包内。为了保证反应充分，采用两个铁水包来回倒包，据认为这种方法有助于激烈放热反应中产生的热量放散出去。另外在适当时候还加入冷却剂，使包内熔体的温度降到进行浇铸时所要求的温度。采用一般铸铁机铸成锭块。所产生的微碳铬铁含铬较低，约55%，年生产能力约3万吨，95%供出口。

1964年7月南非帕尔迈特铬公司建成1台9000kVA 电炉，用于熔化铬矿、石灰，设计的年产量为1.5万吨微碳铬铁。到1995年，由于技术上的改进，年产量达到了2.3万吨微碳铬铁，后来又增到2.7-2.8万吨。铬铁平均含铬70%。另一台电炉采用一步法冶炼硅铬合金，年生产能力达2.5万吨，硅铬合垒含硅43%，含铬40%。用锭模浇铸，冷却后破碎成1½英寸的块度。可见该厂是采用固体还原剂一步热兑生产微碳铬铁的，含碳量最低为0.015%，大约90%产品含碳在0.03%以下，约50%产品含碳在0.02%下。

1964年日本昭和电工公司、采用渡伦法工业规模生产微碳铬铁，其生产工艺包括四个阶段：第一阶段，用铬矿固态还原法生产高碳铬铁；第二阶段，用高碳铬铁、硅石和焦炭生产硅铬合金，熔融的硅铬合金送到第三阶段以前先在一台电炉中脱碳和脱磷 第三阶段，将第四阶段所产生的熔融中间渣在包中与硅铬合金混合，然后送摇动混合器中反应，得到废渣和中间硅铬台金；第四阶段，在电炉中熔炼的铬矿石灰熔体与中间硅铬合金在铁水包中混合，然后进摇动混合器中反应，得到微碳铬铁和中间渣。前者成为最终产品进行浇铸，后者送入第三阶段。每吨微碳铬铁电耗约2300kWh，年生产能力约2.4万吨。熔化铬矿石灰熔体所用电炉容量为10000kVA，冶炼硅铬合金的电炉约15000kVA，年生产能力是1.5万吨。